logo

Производња грађевинског гипса из густих гипсаних стијена састоји се од три главне операције.

1. Дробљени камен од гипса.

3. Сушење и печење.

Гипсани камен обично улази у биљку у облику комада од 300-500 мм у величини, због чега је неопходно да је сруши.

Камен гипса се стапа на транспортну траку, која испоручује у млину (дробилица чељусти и чекић).

Прво, врши се примарно дробљење до комада од 30-50 мм, а касније дробљење у гранулама димензија 0-15 мм. У последње време, у једној фази је пожељно сипање гипсаног камена помоћу великих дробилица.

Гипсани дробљени камен се меље у прах у ваљцима и другим млиновима.

Пошто је млевење влажног камена од гипса тешко, ова операција се обично комбинује са сушењем. Да би се то урадило, димни гасови из котлова (т 300-400С) се испоручују у млину. Такође испоручују здробљени и сушени материјал из млина. Промјеном брзине ових гасова, могуће је прилагодити финоће гипсаних млевења. Што је већа брзина протока, то је изворнији материјал и обрнуто.

Гипсани прах из мешавине гасне прашине емитује се у систем за чишћење прашине. Санитарни услови и губици у производњи зависе од ефекта рада преципитатора прашине. Стога, биљке стављају вишестепене системе чишћења.

Котао је оптерећен сировим гипсом помоћу вијчаног транспортера. Водена пара се уклања цевима. После кувања, двокрвни гипс излази у полу-водени гипс. Гипс је спаљен на т 130-160С током 1-3 х. Добијени полу-водени гипс из котлова се пуштају у бункер.

После хлађења, постоји поравнање модификације састава печеног производа, хлађење дихидрата гипса њима Постепено због разумна топлота иде у полухидрата гипс, и потпуно дехидриран производ поново заливати као и конвертује у хемихидрата.

Од држача за отпатке, хлађени гипс се шаље у складиште готових производа.

Гипс (од грчке Гипса - креда, креч) - минерал, водени калцијум сулфат. Чисти гипс је безбојан и провидан, у присуству нечистоћа има сиве, жућкасте, ружичасте, смеђе и друге боје.

Гипс се користи у производњи везујућих материјала, украшавања ентеријера, гипса, у медицини. Он је с правом цењен и цењен због своје брзине, експресивности архитектуре и високих термичких и звучних изолационих својстава. Није запаљив и ретардантан, без мириса и безопасан за здравље. Ово је еколошки прихватљив материјал од било ког другог.

Недостаци гипсаних производа су раније били крхкост и хигроскопност, али савремене технологије су дозволиле да материјалима који су базирани на гипсаним везивима дају довољно чврстоће и водоотпорност. Ова производња користи технологију молекуларног сабијања супстанце, у којој гипс добија посебне особине - постаје веома издржљив и зауставља се прљавим. Нема посебних адитива, компоненти или укључивања. Захваљујући примењеном методу калупа, значајно заптивање унутрашње структуре плочице постиже се 1.67 пута.

У 2005. години произведено је 110 милиона тона гипса широм света (повећање од 0,9%). Четири највећа произвођача - САД, Иран, Канада и Шпанија - чине 43% светске производње гипса.

Како добити гипс

Данас се гипсани алабастер добија на следећи начин: прво, природни двослојни гипс је миниран, онда се овај гипс термички третира на температури од 150-180 ° Ц. За производњу гипса користе се специјални уређаји у којима се маса претвара у полуокватни гипс 2ЦаСО4 * Х2О. Након печења, гипс је млевен у фини прах и већ се зове зграда гипса. Можете, наравно, наставити са процесом гипса, и на тај начин добити гипсан гипс или медицински гипс. Ако запушите гипс на ниским температурама (95-100 ° Ц) у херметички затвореним судовима, добићете гипс са високом чврстоћом.

Гипс везиво пуни у чисте, хладне воде (у размери 1 кг до око 0,65-0,7 литар воде) и затим помешана са лопатицом док се хомогена маса која има конзистенцију густе павлаке. Контаминирани контејнери и алати скраћују време коришћења решења

брзо постављају гипс, па је потребно затворити такву количину материјала који се може произвести у року од око 8 минута. Потпуно сушење - око 10 дана, у зависности од дебљине слоја и температуре у просторији. Потрошња: овиси о апликацији.

За шта је гипс?

Гипс или алабастера фоунд распрострањено малтерисање зидова и плафона са релативне влажности зграда не више од 60%, у производњи гипсаних преграда, обликованих предмета, листова сувог гипса, сухозидом, вентилационих канала, АРБОЛИТА, гипса и гипсострузхецхних и многих других производа.

1) Грађевински гипс, граде Г7

Пројектовани за извођење грађевинских радова и производњу грађевинских производа.

2) медицински малтер, граде Г7

Дизајниран за производњу привремених протеза, лутака и гипсаних завоја.

3) Формирање малтера

Она се разликује од грађевинског малтера финијим млевењем.

Дизајниран за припрему композиција адхезиве боје на бази воде за унутрашњу декорацију.

5) Гипс мешавина

Дизајниран за малтерисање зидова и плафона са било којом врстом површине.

6) мешање смеше

Дизајниран за заптивање спојева између гипса, као и пукотине и друге дефекте.

7) Лепак мик

Дизајниран за лепљење гипсаних плоча и других производа.

Дизајниран за изравнавање зидова и плафона.

9) Различити метални профили за монтажу и поправку намештаја.

Влакни гипс (селенит) се користи за јефтине накит. Од алабастера, од давних времена они су претворили велики накит - унутрашњи предмети (вазе, столови, инкпоти, итд.). Изгорели гипс се користи за одливке и лијевове (бас-рељефи, карниси, итд.), Као везиво у грађевинарству, у медицини. Користи се за производњу гипса, гипса високе чврстоће, гипс-цементно-поззоланског везива.

Гипс граде Г-5 Б ИИ има чврстоћу на притисак од 5.5 МПа, обично каљење (почетак -. 6-8 мин, крај -. 10-12 мин), Миллед (0.2 мм сито остатак -. 10- 14%). Гипс граде Г-5 Б ИИ има чврстоћу на притисак од 5.5 МПа, обично отврдњавања (почетак -. 16 мин, крај -. 27 мин), млевени (0.2 мм сито остатка -. 10-11%).

Обим грађевинског малтера

Гипсано везиво је беспрекорна сировина за производњу грађевинских производа свих врста, сувих грађевинских мешавина и за производњу грађевинских радова итд. Материјали базирани на гипсу имају способност да дишу, тј. апсорбује вишак влаге и отпусти је у окружење када је дефицијентан. Гипс је незапаљив материјал који спречава ширење пламена који не садржи токсичне компоненте. Има киселост слична оној људској кожи. Његова производња и употреба не негативно утичу на животну средину. Стога, када се користи гипс, обезбеђена је еколошка чистоћа и љубазна микроклима у затвореном. Превоз: приликом транспорта везива у контејнерима у отвореним друмским возилима, вреће морају бити заштићене од влаге.

Технологија производње гипса

Дизајн и карактеристике гипсовог котла. Карактеристике и фазе технолошког процеса производње гипса: дробљење сировина, млевење и сушење, печење. Физичко-хемијски процеси који се јављају у изворном материјалу током термичке обраде.

Пошаљите свој добар посао у базу знања је једноставан. Користите образац испод.

Студенти, дипломци, млади научници који користе бази знања у својим студијама и раду бит ће вам захвални.

Објављено на хттп://ввв.аллбест.ру

Гипс је познат још од древних времена и још увијек је популаран у грађевинарству, као иу другим индустријама, као иу медицини. Формула природног (двогодишњег) гипса је ЦаСО4 к2Х2О. Чак и многи савремени материјали га не превазилазе у неким техничким карактеристикама. Ако говоримо о конструкцији, најчешће се гипс употребљава у облику праха, који се добија спаљавањем и брушењем гипсаног камена. Користи се као везиво за припрему разних малтера, као и разних декоративних елемената. Да радите са гипсом, треба га разблажити у одређеном пропорцију са водом, ако је потребно додати пунило, након чега ће се претворити у пластичну смешу и можете почети да радите директно са њим.

У тржишној економији постоје одређени трендови у производњи и употреби грађевинског материјала. Прво, постоји брзи развој производње материјала и производа, који обезбеђује значајно смањење масе изграђених зграда, на основу кориштења локалних сировина. Друго, скала производње материјала, производа и структура за енергетски уштеду технологија значајно се повећава. Треће, савремена изградња има тенденцију повећања удјела еколошки прихватљивих материјала и производа, а проширује базу ресурса кориштењем рециклираних материјала и отпада различитих индустрија, што смањује трошкове у производњи материјала и производа за 12... 20%; 2... 3 пута смањује потребу за капиталним инвестицијама у развоју материјалне базе изградње и истовремено решава проблем заштите животне средине. Ако узмемо у обзир везу гипса са становишта ових трендова, они су у бољој позицији у поређењу са другим сличним градјевинским материјалима и производима који се тренутно користе. Ово је због широко распрострањене дистрибуције гипсаних сировина и отпада који садрже гипс, једноставности и еколошке пријазности њихове прераде у гипсане везове, а потом у гипсане материјале са мањом потрошњом горива и енергије од других минералних везива; ниска специфична улагања и интензитет метала опреме гипса у поређењу са цементним, што је посебно важно када се организује производња у средњим и ниским производима. По хемијском саставу, гипс није нетоксичан, током своје обраде није пуштен у животну средину.2. Дакле, везивна средства изведена из њега нису алергени и не изазивају силикозу. Грађевински материјали и производи на његовој основи имају највише показатеље особина (лакоћа, ниска топлотна и звучна проводљивост, висока пожарна и ватроотпорност, а такође и декоративни ефекат). Треба напоменути да гипсани материјали и производи стварају повољну микроклиму у затвореном захваљујући способности да апсорбују вишак влаге и одустану када су у сувим просторијама "суви". Због тога је у иностранству током последњих 20 година повећана употреба гипсаних материјала и производа по јединичном обиму грађевинских радова. Главне врсте гипсаних материјала у иностранству су гипс и гипс-влакна лимови, као и мале и средње величине плоче и блокови. Декоративни и декоративни и акустички производи, као и гипсане мешавине различитих функционалних намена у великим количинама, овде се широко користе. Међутим, ови гипсани материјали и производи се, по правилу, користе само унутар зграда са релативном влажношћу од највише 60%, што је повезано са њиховим инхерентним негативним својствима (отпорност на малу воду и мраз, као и висок полупак). Ово, као и све већи захтеви за квалитет и ефикасност гипсаних везива, материјала и производа, довели су истраживаче у Русији и другим земљама да посвете велику пажњу сировинама и њиховој преради у висококвалитетне везиваче гипса, а потом у материјале и производе са новим својствима, нове принципе за њихову производњу, као и развој савремених технологија.

гипса гипса

Дизајн котла: Поред калцификације гипсовог камена у комадима величине 10-40 мм у ротационим пећницама, кандиран је у облику праха у котловима за кување и инсталацијама у суспензији у току врућих гасова.

Котлови за кухање су најчешћи уређаји за периодичну акцију. Котао се састоји од заварене цилиндричне шкољке, на које је друга шара, причвршћена поклопцем, причвршћена за вијке. Дно котла има сферни облик и састоји се од округле централне линије и дијелова од ливеног гвожђа који се налазе око њега. У случају избијања једног од њих, може се лако заменити новим. Котао је постављен на три подлоге од ливеног гвожђа причвршћена за бетонску основу. У поклопцу има неколико отвора: централно за осовину лопатице, друга два за пуњење сировог гипса и испуштање водене паре произведене током дехидрације гипса. Последње две рупе могу се такође налазити у бочном зиду горњег љуска. Истовар готовог гипса врши се кроз жлеб који се налази у доњем делу котла и затворен капијом.

Котлови велике снаге за повећање површине грејања како би се обезбедило једнообразно грејање гипса, имају два или три реда пламених цеви које се сврставају слободно са својим крајевима у шкољку котла.

Спољно, на висини доње шкољке, котао је ограђен циглом од цигле. Под дном котла је танак. Дизајн пећи зависи од врсте спаљеног горива.

На слици, котао је опремљен полу-механичким кутијом ПМЗ типа. Изнад дна цигла од котла је на удаљености од 0.45-0.5 м од његових зидова. Због тога, између унутрашњег зида зидова и зида котла, формира се прстенасти простор, подељен са попречним преградама у два одјељка. Велики део око котла комуницира кроз рупе у огради и канале у зидовима са комором за сагоревање и пламеним цевима. Мања - само са супротним крајевима пламених цеви и повезана са димњаком.

За кухање гипсаног праха коришћени су гипсани котлови и непрекидно дејство. Недостатак грејних бојлера за периодичну акцију је фреквенција рада, што ограничава њихове перформансе, па се преференцијама дају непрекидни радни котлови.

Технолошки процес се састоји од одвојених фаза производње:

· Дробљење сировина

· Брушење и сушење

· Спаљивање гипсаних брашна у гипс плоче

Прва фаза производње

Гипсова фракција камена до 500 мм. Она се испоручује помоћу утоваривача и транспортног система који се састоји од хранача и тракастог транспортера у дробилици вилица, где је дробљен у фракцији од 20-60 мм. У чељустној дробилици, радни елементи су два образа: фиксни и замахни, који се циклично приближава и удара из фиксираног образа. Како се приближавају образови, комад гипсовог камена пада као резултат примјене концентрисаних ефеката сила у тачкама (на линији) до врха таласа на оклопним плочама постављеним на мобилним и стационарним образима. Врхови таласа на супротним плочама померају се за размак таласа тако да се уопште дешавају напади који се разликују од сплита. Величина фракције се регулише величином излазног јаза дробилице. Да би регулисали перформансе феедер-а користи капиларни вентил, подесиви погон. Димензије траке за трансмисију се бирају на основу димензија подручја дробљења изворног материјала, као и његове перформансе.

Друга фаза производње

Дробљени материјал до фракције од 20 - 60 мм, који пролази кроз сепаратор гвожђа, доводи се у млин финог млевења. Фино брушење гипсаног камена може се извести у аеробним, рударским, клатним, клатним, кладивим и другим млиновима. Главна млинска постројења за брушење гипса је млинска шахта, која је чекићна млин са гравитационим сепаратором. Овај млин служи не само за брушење већ и за сушење гипса. У неким случајевима се користи и за пражњење брашна у земљи (на примјер, пријем медицинског малтера). Можете се применити на тржишту за постројења за брушење у индустрији угља, укључујући млин за чекић и центрифугалне сепараторе. У таквим инсталацијама материјал се дроби, загрева и осуши. Сепарате млинови за кашике спадају у групу машина за брусилице брзе чекиће и састоје се од кућишта, ротора са погоном, погона и интегрираног сепаратора. Материјал се напаја у млин у смеру ротације ротор. Као резултат удараца, шљунак је срушен у прах. Дробљивост материјала и перформансе млинова зависе од протока гаса. Издувни димни гасови из гипсаних котлова користе се као хладњак. Температура димних гасова на улазу у млин, у зависности од изабраног термичког режима гипса у котловима, је у опсегу од 300 до 500 ° Ц. Дробљен, осушен и одвојен до остатка не веће од 2-5% на сито гумијевом праху а02 се преноси у прашњаву струју у систем прашине. Мешавина за гас и прашину након напуштања млинова пролази кроз систем уређаја за уклањање прашине (циклони, циклонске батерије, филтери за вреће и електростатички преципитатори). Кретање гасова у систему је присиљено и захваљујући раду центрифугалних вентилатора. Гипсани прах који је упаљен у систем за чишћење прашине улази у канте за храњење преко посуде за кување. У зависности од температуре гасова на излазу млинова (85... 105 ° Ц) температура праха може варирати од 70 до 95... 10 ° Ц.

Трећа фаза производње

Гипсни прах се кува у котлу на гипсу, користећи димне гасове са температуром од 800 до 900 ° Ц, који се напајају спољашњим каналима створеним облогом бојлера и димних цеви. Хлађење у овим одломцима су производи сагоревања природног гаса (течно ложљиво гориво) у посебној пећи. Гипсано кување врши се сталним мешањем и траје 1... 2 сата или више. Гипс у дигестору не долази директно у контакт са димним гасовима, његова температура је 100-180 ° Ц. Сагоревање гасовитог (течног) горива се одвија у пећи за грејање. Први период - Радна температура до 110... 120 ° С одговара загревању праха са температуре када се оптерећује на температуру почетка интензивне дехидрације гипса. Затим долази до процеса дехидрације испаравања кристализације (хидратације) воде. Овај период се екстерно карактерише "масеним кључањем". Трећи период карактерише брзи раст температуре и оштро смањење интензитета реакција дехидрације. Како се испаравање зауставља и добија се густина добијених производа гипса дехидратације, маса се сабија и смањује ниво у котлу (први "седимент" праха). Други "преципитат" праха се примећује у последњем периоду кувања и одговара дехидратацији хемихидрата калцијум-сулфата до растворљивог анхидрованог калцијум-сулфата (анхидрита). Готови производ се истоварује из котла у кантицу за пријем, одакле се преноси механичким или пнеуматским транспортом на силосе за складиштење и испоруку потрошачима.

Физичко-хемијски процеси који се јављају у материјалу који се обрађује током термичке обраде

Потрошња топлоте на 1 кг дихидратног гипса за трансформацију у полу-водени гипс је теоретски 138,6 кцал топлоте и 173 кцал за претварање у анхидрит. Практична потрошња топлоте за калцинацију гипса је донекле виша од теоријског, с обзиром да постоје губици топлоте у производњи, али ипак је потребно мало топлоте за производњу гипса у поређењу са његовом потрошњом за производњу других везива.

Као резултат топлотне конверзије дихидратног гипса, кристална решетка се поново изграђује у хемихидрату, приликом уклањања молекула воде, везе везе Ца2 + и СО4 2- јона са Х2О молекулима се растављају и ланци (-Ца-СО4-Ца-СО4-Ца-) су измјерени за 0.317 нм. Структура хемихидрата ЦаСО4 може се представити као деформирана моноклиничка кристална мрежа дихидратног гипса, сл. 3. Између ланаца (- Ца - СО4 - Ца -) у правцу "Ц" оса налазе се шупљи канали у којима се налазе молекули воде. Повезивање молекула воде са калцијум јонима је врло слабо због великог интератомског растојања од 0,306 - 0,375 нм, док је за кристале двогодишњег гипса ова растојања 0,244 · нм. Када се вода уклања из кристала ЦаСО4 · дихидрата у облику пара (у отвореним апаратима), појављује се његова дисперзија и отпуштање кристалне решетке, а у овом облику формира се форма ЦаСО4 · 0.5Х2О. ЦаСО4 кристали хемихидрата су мали, слабо формирани, тако да везиво од њега карактеришу високе вредности дисперзије, потражње воде, порозности и ниске снаге.

Ако је вода из ЦаСО4 дихидрата уклоњена у стању капљице-течности, тј. процес се одвија у затвореном простору (аутоклава) или када се кува у течним средствима, формира се б - ЦаСО4 · 0,5Х2О. У овом случају, кристали дихидрата ЦаСО4 замењују густо упакованим призматичним кристалима б-ЦаСО4 хемихидрата. Даље, примећена је рекристализација б-ЦаСО4 хемихидрата, праћена повећањем дебљине кристала и смањењем њихове дужине. Кристали б - ЦаСО4 хемихидрата су велики, густи, имају јасну призматичну навику, стога гипсано везиво базирано на б - ЦаСО4 хемихидрату има мању потребу за водом, хидрира спорије и карактерише је нижа порозност и повишене вредности чврстоће.

2.3. Технологија производње гипсаних везива

Технолошки процес производње гипсаних везива се састоји у млевењу гипсаног камена (дробљење и брушење) и топлотној обради (дехидратација). Степен млевења гипсовог камена пре термичког третмана одређује се типом апарата за грејање. Материјал се испоручује апарату за затварање у коморе величине до 400 мм, на 10-35 мм у ротационим пећницама и у котлове у облику прашка. Технолошке шеме које се користе за добијање везива за гипс се разликују једни од других по врсти и редоследу основних операција. Најчешће технолошке шеме могу се грубо представити на следећи начин:

Дробљење  млевење  кување

Дробљење  сушење  брусно кухање

Дробљење  сушење + брушење  кување

Дробљење  брушење  кување  брушење

Дробљење  сушење + брушење  кување  брушење

Дробљење  пуцање  млевење

Дробљење  пуцање + брушење

Дробљење  испирање  брушење

Првих пет шема се користи у производњи гипсаних везива у гипсаним котловима, топлотна обрада материјала у којој се називају кухање. Најједноставнија схема је 1, али његова употреба је могућа само са сувим сировинама. Ако садржај влаге у сировином прелази 1%, онда се мора пре сушења пре шлагања (Схема 2). Препоручљиво је комбиновати ове две операције у једном технолошком уређају (Схема 3). Да би се побољшао квалитет производа, пожељно је секундарно брушење полу-воденог гипса из дигестора (шеме 4 и 5). Шема 6 се користи у производњи високо-калцинираних и ниско-калцинисаних везивних гипса у ротационим пећницама, а шема 7 се користи у комбинованом уређају за брушење и калцинацију. Шема 8 је дизајнирана за добијање гипса високе чврстоће засноване на α-модификацији хемихидрата. Избор технолошке шеме и врста уређаја за термичку обраду зависи од величине производње, својстава сировина, потребног квалитета производа и других фактора.

Најчешћа је производња гипсаних везива у гипсаним котловима (фигура). Гипсани камен је предграђен у виличној дробилици. За исту сврху могу се користити чекићи за чекић и конус. Дробљени материјал се доводи до брушења у руднику (или аеробни, клатно-клатно, кугла).

Чекић млин се широко користи. Састоји се од брушене коморе и ротирајућег ротора са дисковима на којима су чекићи подесиви. Изнад млина налази се правоугаона метална осовина висине 9-14 м, а на висини од 1 м од брушене коморе налази се комада, кроз коју срушена сировина улази у млину. Уласком на ротирајући ротор, дробљен је у фини прах. У руднику млин може бити истовремено млевење и сушење сировина. Ово је нарочито важно, јер присуство влаге отежава млевење гипсаног камена, а прелиминарно сушење сировина у одвојеном апарату, на пример, сушионом бубњем, отежава технолошку шему.

Извори топлоте за сушење материјала у рудницима у већини случајева су гасови од 350 до 500 ° Ц и изнад који се користе у кухињским котловима. Континуирано глумећи под ротором млина, носе са собом производ бризгане у рудник, где се осуши. Истовремено, процес саморегулише - грубље зрна пада из протока гаса и поново улази у млин, где су рафинисани, а мала зрна се одводе до уређаја за сакупљање прашине. Типично, брзина врућих гасова у руднику је 4 - б м / с. Смањивањем, брушење постаје све суптилније, са порастом - више грубим. Дробне честице које систем за чишћење прашине ухвати улази у посуду за кување гипса.

Гипсани котлић - цилиндар са конкавно сферичном дном, израђен од челика отпорног на топлоту и оклопљен зиданим зидовима. Испод котла је ложиште, чији лук је дно котла. Унутар котла, цеви металне гране покрећу један по један у паровима. Производи сагоревања горива пере дно котла, затим пролазе кроз кружне канале, загреју бочне зидове, улазе у димњак, загреју их, а затим доводе у млин вратила или уклањају кроз димњак. Као резултат, осигурано је једнообразно грејање материјала и потпуна употреба топлоте димних гасова. Материјал у котлу је помешан са вертикалним вратилом са горњим и доњим миксерима.

Прегрејани котао је напуњен одозго кроз рупу у поклопцу током непрекидног рада миксера. Након учитавања првог дела, очекују се знаци "кључања", узрокованог отпуштањем водене паре. Затим се гипсани прах постепено попуњава и гипс је стално држан у течном стању.

Трајање дехидратације гипсовог камена у котловима зависи од њиховог капацитета, чистоће праха за млевење итд. Од 50 минута до 2,5 сата. У котловима, на пример, запремином од 12 м 3, температура сировина брзо се повећава од 80 до 119 ° Ц. Затим, упркос приливу топлоте, неко време остаје константан. Ово одговара периоду преципитације воде кристализације из гипса и његове трансформације у паро. Брзо кување материјала захтева велику потрошњу топлоте. Како се количина дихидрата у праху смањује, топлота почиње да се троши не само на физичко-хемијске процесе, већ и на загревање формираног хемихидрата. Превелика температура (170-180 ° Ц) може узроковати његов секундарни кључање, услед дехидрације хемихидратног гипса. У исто време могуће је наношење талога, што отежава истовар из котла.

На крају кувања материјал се испушта у држач за постепено хладјење 20-30 минута. Обим бункера обично је двоструко већи од котла. Лакирање побољшава квалитет везива. Преостали дихидрат због топлине испражњеног материјала прелази у хемихидрат. У исто време под дејством водонепропусног анхидрита хидрира се до хемихидрата. Као резултат тога, састав производа је изравнан, његова потреба за водом се смањује, а квалитет се повећава.

Производ добијен у дигесторима углавном је састављен од -хемихидрата. Међутим, садржај α-хемихидрата у њему се може повећати храњењем малих количина соли дигестору, на пример, 0,1% НаЦл. Солни раствор смањује притисак паре на површини зрна, као резултат тога, процес кувања се убрзава и квалитет производа се повећава. Садржај α-хемихидрата је такође повећан у котловима великог капацитета, с обзиром да се висина слоја материјала повећава, а уклањање огњишта постаје тешко.

Продуктивност најперспективнијег дигестера, СМЛ-158 капацитета 15,2 м 3, износи 8,5 т / х. Специфична потрошња референтног горива за 1 тона гипса је 52 кг коришћењем чврстог горива и 40 кг коришћењем гаса и мазута. Специфична потрошња енергије је 105-110 МЈ.

У многим постројењима, процес кухања гипса у бојлима је аутоматизован. Загревање котла са сировинама до одређеног нивоа, одржавање постављене гипсове температуре на крају кувања, померање врата за истовар, врши одговарајућа актуатора. Као резултат, смањен је трошак ручног рада, смањена је вероватноћа прегревања граната и дна котлова, процес кувања се стабилизује и квалитет производа се побољшава.

Испуњавање котла с гипсом врши се прекидачем нивоа. Сигнал сензора се преноси на моторе утоваривача и искључује га. Режим кувања и коначна температура гипса надгледају се термометром или термометром отпорности. Када се постигне жељена температура гипса, даје се сигнал да укључи електромоторни погон котла на котлу. Мотор се укључује ради рада на затварању врата помоћу временског релеја. Релеји се прилагођавају експериментално одабраном времену довољном за потпуно пражњење котла. Након затварања капије, даје се сигнал за укључивање утоваривача котла на котао, а циклус се понавља.

Котлови за кување су једноставни за одржавање, лако регулисање и контролу начина отпуштања. Материјал који се у њима обрађује пламеном и димним гасовима не дотиче се или не загађује пепео. Међутим, дигестер има и неке недостатке: учесталост рада, брзо хабање дна и бочних страна котлова, потешкоћа загријавања гипсане прашине.

Даље побољшање гипсаних котлова је њихово преношење из периодичног начина рада на непрекидни. Гриндовани гипс је натоварено у котао континуирано испод површине површине материјала који се обрађује. Хемихидрат формиран током процеса кувања има мању густину, због чега се у доњој зони помера сировим гипсаним прахом који континуирано улијева у котао. Уздижући, хемихидрат стиже до прозора у бочном зиду котла и тежи гравитацијом у држач. Перформансе таквих котлова су 2-3 пута веће од шаржних котлова. Међутим, структурална сложеност смањује поузданост њиховог рада и ограничава дистрибуцију.

Производња гипса у ротационим пећима је прилично распрострањена у домаћој и страној пракси. Ротирајућа пећ је нагнут метални бубањ, поред којег поломљени гипсани камен величине до 35 мм полако креће. За печење гипса за хемихидрат користе се пећи дужине до 8-14 метара и пречника од 1,6-2,2 метара. Гориво се спаљује у посебној пећи. Комора за мешање се често поставља између пећи и пећи, у којој се, како би се избегло прегоревање производа, температура гасова који излазе из пећи донекле се смањује мешањем са хладним ваздухом. Брзина кретања врућих гасова у пећи је 1-2 м / с. Прекорачење ових граница проузрокује јак улов малих честица хемихидрата.

Пуцање се врши у складу са методом директног протока и контра-струје. Температура врућих гасова који улазе у пећ за вријеме директног протока треба да буде 950-1000 ° Ц, а протокомни проток би требао бити 750-800 ° С. Са напредним протоком постиже се равномернија калцинација гипса и, стога, њен најбољи квалитет. У овом случају се одвија врста саморегулације процеса пуцања: мале, брзо дехидриране честице транспортују гасом на хладни крај пећи брже, што је мања њихова величина и већа брзина гасова. Међутим, када је ко-струја већа потрошња горива.

Приликом пуцања у ротационе пећи, неопходно је створити униформне величине комада сировина које се напајају на паљбу и њихову сигурност током термичке обраде. У зависности од времена кад се материјал налази у пећи, одређује се максимална дозвољена величина комада. Дакле, комади величине 40 мм треба да буду у пећници 1,5-2 сата. Врући материјал који се излази из ноћи се шаље у резервоаре за држање или одмах меље.

Производња гипсаних везива у ротационим пећима може се интензивирати побољшањем размене топлоте између расхладног средства и гипсаног камена и повећањем фактора оптерећења јединица за стрељање. Оваква модернизација омогућава повећање продуктивности пећи, побољшање начина печења гипсовог камена, повећање униформности састава готовог производа и његовог квалитета, као и смањење трошкова губитка горива и топлоте са издувним гасовима.

Продуктивност ротационе пећи зависи од запремине унутрашње, угла нагиба и фреквенције ротације пећи, температуре и брзине гаса, квалитета сировина и других фактора и износи 125-250 кг калцинисаног гипса на сат по м 3 запремине пећи. Производња гипсаних везива у ротационим пећи омогућује производњу јефтинијег гипса уз ниже капиталне трошкове. Добијени гипс има више карактеристике јачине од употребе котлова. Одликује га ниска потрошња воде (48-57%), што омогућава смањење потрошње за 20-25% у припреми малтера и бетона. Стално радне ротационе пећи осигуравају компактност технолошке шеме, омогућавају аутоматизацију процеса. Међутим, њихов недостатак је тежак регулисања процеса, потреба да се обезбеди стабилност технолошких параметара, као и повећана емисија прашине.

Двостепена топлотна обрада (сушење и кључање) комплицира производни процес. Иако је током сушења гипсани камен делимично дехидриран, садржај хидратисане воде у сировином остаје висок, и потребно је да се у дигереру окреће за претварање у хемихидрат.

Последњих година комбиновано брушење и пуцање гипсаних везива постало је широко распрострањено када се врши топлотна обрада у самој млинској јединици због интензивне топлотне размене између врућих гасова и материјала који се меље. Додатна пећ је изграђена у близини млина, у којој се гаси гориво, а гасови са температуром 700-800 ° Ц улазе у млин. Потрошња еквивалентног горива у овом случају је 40--50 кг по 1 тони везива. Млинови се испоручују са сепаратором протока тина, након чега дробљени и дехидрирани производ улази у колекторе за прашину.

производња шеме за комбиновано брушење и калцинацију разликују углавном Коли млинови (Схафт, Балл, аеробилние), и да је у неким случајевима млин раде са једном употребом средстава за хлаење, и други с повратка гасовима у млин дела након отпрашивање. Употреба рециркулације гаса повећава потрошњу енергије, али смањује потрошњу горива. Једна од могућности за производњу гипсаних везива када се комбинује њихово брушење и печење је приказана на слици.

Гипсани камен пролази кроз две фазе дробљења у чељусти и четкицу за дробљење и у облику честица величине од 10-15 мм улази у млин за кугле, где се такође напајају димни гасови из предње пећи. Материјал дехидриран током процеса брушења преноси се гасни ток у сепаратор, где се велике честице одвајају од њега и враћају у млин. Фине фракције гипса се узимају у преципитаторе прашине, након чега се пречишћени гасови ослобађају и атмосферу. Производни циклус производње гипсаних везива у брушеним млиновима и печењима је најкраћи, а број јединица је минималан. Предност оваквих инсталација је њихова компактност и високи перформанси. Међутим, због кратког трајања излагања гасовима, највеће честице немају времена да потпуно дехидрирају, а неке од малих честица се спаљују, а резултујуће везиво брзо поставља и има смањену снагу.

Добијање гипса везује α-модификацију у окружењу засићеном са паром. Топлотна обрада гипсаног камена у посудама за кување, ротационим пећницама и млиновима се јавља при атмосферском притиску; вода из кристализације се уклања из гипсовог камена у облику пара и као резултат, производ топлотне обраде се састоји углавном од -ЦаСО40.5Х2О. Да би се добила гипса високе чврстоће која се састоји углавном од α-хемихидрата, неопходно је створити такве услове да се вода кристализације уклони из двоводне гипса у стању капања течности. Постоје два главна начина за добијање гипса високе чврстоће:

1) аутоклав, на основу дехидрације гипсаног камена у херметичком апарату у окружењу засићене паре под притиском изнад атмосфере;

2) топлотна обрада у течним средствима, тј. Дехидрација гипса кључањем у воденим растворима одређених соли.

Метода аутоклава за производњу гипсаних везива може се применити на различитим уређајима. Апарат Запароцхни је затворени метални резервоар са лопатицама и затварачима за утовар и истовар материјала. У доњем делу апарата налази се екран за одводњавање, кроз који течност кондензата и када дувају, димни гасови се испуштају. Пар се напаја у апарат са врха у перфорираној цеви постављеној у центар. Парник је оптерећен гипсаним каменом величине од 15-40 мм и третиран засићеном паром под притиском од 0,23 МПа и 114 ° Ц током 5-8 сати. Затим, у истом апарату, материјал се осуши гасовима са температуром од 120-160 ° Ц за 3 -5 х. Сушени материјал је земља. Недостаци ове методе су: неравномерно сушење, велика потрошња горива и енергија.

Производња високо-чврстих везивних гипса на "самозапаљавајући" начин, у којој се ствара вишак притиска услед испаравања дела хидратисане воде из гипсаног камена, такође је постао широко распрострањен. Згробљени гипсани камен се убацује у херметички затворену ротирајућу "самопарабачу", где се димни гасови напајају са температуром од око 600 ° Ц. Прођећи кроз цеви унутар апарата, ови гасови загревају материјал. Као резултат, двогодишњи гипс разбија, а отпустена вода ствара надпритисак у апарату. Дехидратација гипса се јавља у средству паре под притиском од 0,23 МПа током 5-5,5 сати. Перзистентна пара се периодично испушта. Након испирања материјал је исти. апарат се осуши, смањује се за овај притисак на 0.13 МПа током 1.5 х, а затим атмосферски. Укупно време циклуса је 12-14 сати. Добијени производ се дроби у млиновима.

Позната је производња гипса високе чврстоће пражњавањем гипсовог камена у аутоклаву величине од 300-400 мм (70% од укупне количине камена) и 100-250 мм (преосталих 30%). Парење се врши 6 сати, доводећи парни притисак у аутоклав до 0,6 МПа. На крају паре, притисак паре се смањује на атмосферски удео у трајању од 1,5 сата. Затим гипса осушен са поклопце затворене аутоклава 7 сати, са поклопцем отвореним 10 сати и охладити ради 4 сата. Укупног парење и сушење циклус гипс је 28-30 часова. Производ отпуштен из аутоклава је самлевен. Гипсане везивке, добијене у окружењу засићеном са паром, карактеришу већа мономинерална структура, већа и тачна кристализација, мања потражња воде и повећана чврстоћа. Због тога се у пракси назива гипсом високе чврстоће.

Производња гипсаних везива кувањем у течном медију. Релативно ниске температуре прелазак дихидрат гипса у хемихидрата омогућава добијање високе чврстоће гипс везива дихидрат праха термичком обрадом у отвореном контејнеру у појединим растворима соли као рјешењима кључања на атмосферском притиску изнад дехидратације температуре гипса. У течном медију постоји интензиван пренос топлоте из соли раствора на честице гипса, што убрзава хемијске реакције. Добијени производ је хомоген у саставу и састоји се углавном од α-хемихидрата. Као течност, користе се водени раствори ЦаЦл соли.2, МгЦл2, МгСО4, На2ЦО3, НаЦл, итд. Трајање кухања, у зависности од врсте раствора и његове концентрације, износи 45-90 минута. Тако добијени хемихидратни гипс је напрегнут или одвојен од течног медијума центрифугирањем, испраном док се соли потпуно не уклоне и осуше на 70-80 ° Ц, онда се материјал млевени у прах.

Такође је могуће добијање високе чврстоће гипс везиво кључале тло гипс у води уз додавање 1.5-3% сурфактаната (сулфита-квасац пиреа, асидола, уље сапун). Тачка кључања таквог решења је 128-132 ° Ц, време кувања је 70-90 мин.

Кување у течном медију омогућује добијање производа високог квалитета и смањење трајања производног циклуса, али потреба за одвојењем гипса из соли и додатне операције сушења компликују процес.

Производња везива за гипс из отпада хемијске индустрије. Раст отпада који садрже гипс од хемијске индустрије повећава релевантност њихове прераде у гипса везива. Највећа врста отпада је фосфогипс. рециклирања то гипс регистраторе се компликује присуством у њему на 5-7% фосфора нечистоћа, флуора, силицијума и процент ретких земаља елементи углавном лантанида, као и висока влажност. Нај негативан утицај фосфата, једињења флуора и ретких земаљских елемената. Или улазе у кристално решетке хемихидрата или формирају умерено растворљиве филмове на површини својих кристала, инхибирајући хидратацију везива. Дакле, висококвалитетни гиппсум везиво за гип-модификацију може се добити од фосфогипса само након поновљеног претходног прања водотопивог и неутралисања других нечистоћа.

Ако фосфогипсум садржи више од 0,5% у води растворљивог П2Ох5, Ово прелиминарно прање је такође неопходно када се обрађује у α-модификацију хемихидрата. Ако је садржај нечистоћа мањи, онда се пулпа са течном: чврстом 1 омјером доводи у аутоклав, где се хидротермални третман изводи на температури од 150-175 ° Ц и притиску од 0,4-0,7 МПа. Дехидратација фосфогипса и накнадна кристализација α-хемихидрата праћени су уклањањем нечистоћа из производа који улазе у кристално решетку ЦаСО.4-2Х2О. Након хидротермалне обраде, чврста фаза α-хемихидрата се одваја на вакуумском филтеру. Колач са садржајем влаге од око 10% се осуши у сушилици за сушење и млевену у млину. Технологија такође развио континуирано хидротермалне прераду фосфогипса високе чврстоће дие камен или гипс везиво (α-хемихидрат) (слика) на којој загађивачи током гипса рекристализација везују додатних компоненти уведена у поступак, а величина кристал хемихидрата регулисаној органских и неорганских адитива.

Фосогогипс се уводи у репулпатор, где се помеша са водом и додавањем регулатора кристализације у однос Ж: Т = 1, узимајући у обзир влажност фосфогипса. Пуљ се пумпа у резервоар за храњење, где се загрева на 60-70 ° Ц. Одвојено, комбиновани адитив се припрема мешањем Портланд цемента и минералног активног адитива са водом у посебном контејнеру са пропелерским мешачем у односу В: Т = 4-5: 1. Комбинована адитива и фосфогипсова пулпа истовремено се пумпају у аутоклав, где се хидротермални третман одвија 35-45 минута при притиску од 0,4-0,7 МПа и температури од 150-175 ° Ц. У процесу суспензије се непрекидно меша са мешачем. Из аутоклава, целулоза воде хемихидрат се улива у фрижидер, а након хлађења на 98-100 ° Ц - на вакуум филтер. Вода се издваја из целулозе, а торта остаје влага од 10-15%. Улази у бубањ сушара, где се осуши са горивим гасовима на температури од 400-500 ° Ц. Материјал се сакупља у бункеру, одакле се затим шаље у куглу или вибрациону млину.

Технологија производње гипса (страна 1 од 4)

Основни појмови минералних везива, њихове вредности за националну економију. Постоји значајан број различитих везива. Међутим, само дио њих користи се у грађевинарству. Зове се зграда.

Изградња минералним везивним средствима називају пулверулентс материјале, које након мешања са водом да формира масу постепено стврдњава и прелази у камневидное стање. Грађевински материјал су подељени у две групе: неорганског (минералних), од најважнијих који - Портланд цемента и њених сорти, кречним малтером и других, и органских, од којих највише употреба дестилацијом нафте и угља производа (битумен, катрана) називају црне везива.

Грађевински материјали су одиграли велику улогу у развоју културе и технологије. Без њих било би немогуће подизати зграде и структуре. Једно од првих места међу грађевинским материјалима је окупирано везивима, које су основа модерне градње.

Производња везива је комплекс хемијских и физичко-механичких ефеката на сировине, изведене у одређеном низу.

Везни агенси су основа савремене конструкције. Они се широко користе за производњу гипсаних и зиданих малтера, као и различитих бетона (тешки и лагани). Цонцрете производи све могуће грађевинске производе и конструкције, укључујући арматуру (армираног бетона, армосиликатние ет ал.) Од бетона на везива усправно одвојене делове објеката и читавих објеката (мостови, бране итд).

Отприлике 4-3 хиљаде година пне Везивне супстанце су се вештачки појавиле печењем. Први од њих био је грађевински гипс, добијен спаљавањем гипсаног камена на релативно ниској температури од 413-463К.

Гипсане везива назива пулверулентс материјале који садрже гипс и обично добијена термичком обрадом гипсаног дихидрата у опсегу 105-200 0 С.Гипс о условима термичке обраде, брзину очвршћавања и очвршћавања подељени у 2 групе: низкообзхиговие и високообзхиговие.

Ниско-калцинирана везива брзо постављају и чврстоће; углавном састоје од полухидрата гипса добијеног термичком обрадом гипса ат т 383-453 0 Ц. Ово укључује изградњу (Алабастер) формирањем високе чврстоће (техничка) и медицинску гипс и гипс од гипса садржи цементних материјала.

Високо спаљивање успорено поставља и тврди, углавном се састоји од анхидрованог калцијум сулфата, добијеног печењем на температури од 873-1173К. То укључује анхидритно везиво (анхидритни цемент), високо-калцинирани гипс (естрикх-гипс) и завршни гипсани цемент.

Разноликост. Објекти користе једно од првих места међу везицама заузете од гипса. Употреба гипсаних материјала и производа доприноси економичности потрошње горива, цементу, смањењу сложености и трошкова изградње. Гипс се користи као гипсани материјал за израду украсних украса и за завршне радове зграда. Поред тога, користи се за производњу гипско-бетонских преградних преграда и преградних зидова.

Нажалост, производња и употреба производа од гипса у грађевинској индустрији Киргистана у поређењу са другим земљама - далеко и близу у иностранству још увек је у повоју. Киргистан има огромну количину гипсаног камена, али се скоро никада не користи у индустрији грађевинских материјала.

Гипсане везивке (ГОСТ 125-79, СТСЕВ 826-77) се добијају топлотном обрадом гипсаних сировина у хемихидрат калцијум-сулфата. Користи се за производњу грађевинских производа свих врста и за производњу грађевинских радова.

Брендирање гипсаних везива од Г-2 до Г-25 карактерише се тлачна чврстоћа одговарајућих разреда у распону од 2....25 МПа, а код савијања 1,2.... 8 МПА.

У зависности од времена постављања, постоје истакнуте везивке за брзо очвршћавање (А), нормално отврдњавање (Б), са почетком подешавања, односно не прије 2, 6 и 20 минута, а крај не касније од 15, 30.

У зависности од степена млевења, разликују се грубе (И), средње (ИИ), фино брушење (ИИИ) везива са максималним остатком на сито са величином ћелије од 02 мм, не више од 23,14 и 2%.

Оцјене гипса Г-2.... Г-7, свих периода отврдњавања и степена млевења намењене су за производњу гипсаних производа свих врста.

Оправданост методе производње

Гипса пуца у ротационе пећи. Ротационе пећи које се користе за калцинисање гипса су нагнут метални бубањ по којем се претходно срушени гипсани камен полако креће. Гипс је испаљен димним гасовима насталим током сагоревања различитих врста горива (чврста, течна и гасовита) у пећима у пећима.

Најраспрострањеније пећи су врсте сушара, у којима се грејање производи гасовима који пролазе унутар бубња. Пећи се такође могу користити са загрејаним димним гасовима на вањској површини бубња, као и пећи у којима димни гасови прво испирају бубањ напољу, а затим пролазе кроз унутрашњу шупљину. У пећима са директним загревањем материјала између пећи и радне шупљине бубња често се поставља комора за мешање, у којој се температура гасова која излази из пећи смањује због мешања са хладним ваздухом. Брзина кретања гасова у бубњем је 1-2 м / с, а већа брзина значајно повећава улов малих честица гипса. Уређаји за уклањање прашине и издувивач дима су постављени иза бубња.

Понекад се проширује део бубња у коме дехидратација најинтензивније пролази, због чега се у тој зони пећи успорава кретање и протока гаса и материјала са високом покретношћу, посебно током периода "кључања". Да успорите дијафрагму. У радној шупљини бубња је ојачан уређај за помицање гипса у процесу пуцања, чиме се обезбеђује јединствена дехидрација. Померање уређаја такође ствара велику контактну површину између материјала који се пече и тока врућег гаса. Одсуство уређаја за мешање погоршава услове дехидрације.

Гипс пламен у ротационим пећницама може се извести помоћу метода директног протока и супротне струје. Према првом поступку, гипсани камен је изложен високим температурама на почетку пуцања, а према другом - на крају пуцања. Температура гасова који улазе у пећ у напредном протоку је 1223-1273К, а код проточне струје је 1023-1073К. температура гасова који напушта пећ у напредном протоку од 443-493К, а на супротном тлаку од 373-383К. Са методом директног протока материјал се не гаси, али се потрошња горива повећава, пошто се само у припреми врше припремни процеси у зони максималних температура - материјал се загрева и осуши, а дехидрација се јавља у зони нижих температура. Пожељно је користити ротационе пећи које функционишу на принципу контра-струје.

Излазећи из врућег материјала пећнице, препоручљиво је да се пошаље лонцу или да се подвргне врућем брушењу. Овај посебно посебно ефикасно побољшава особине гипса, с обзиром да је минерални састав финалног производа брже изравнавање због дехидрације преосталог дихидрата и везивања ослобођене воде са растворљивим анхидритом.

За добијање висококвалитетног гипса у ротирајућим бубњевима, треба испалити сложени гипсани камен са јединственом величином честица. У супротном, долази до неуједначеног печења материјала: фино зрно се сагорева све до стварања нерастворног анхидрита, а унутрашњост великих зрна остаје у облику неразложеног дихидрата. У практичном смислу, у пећ се убацује материјал с величином зрна до 0,035 м, а зрна мање од 0,01 м величине се ископирају. Честице попут прашине формиране су у пећима због абразије материјала током кретања у процесу дехидрације, посебно када пуца мекше стене гипсаног камена. Ове честице се одводе гасом и пролазе брже кроз пећ, али неке од њих успевају да потпуно дехидрирају. Препоручљиво је спаљивање одвојених фракција од 0.01-0.2 и 0.02-0.035м. Екранизована фракција величине зрна мања од 0,01 м може се употребити након додатног брушења за производњу гипса и котлова за кување или за производњу гипса од муља која се користи за ливење содећих тла. Дужина ротирајућих пећи за печење гипса је 8-14м, пречник 1,6 и 2,2м; продуктивност, односно 5-15 т / х; угао бубњева 3-5 0; брзина 2-5 обртаја / мин; условна потрошња горива 45-60кг за 1 тона готовог производа.

Ротационе пећи континуирано управљају инсталацијама, доприносећи компактној технолошкој шеми. У ротационим пећницама, сложени гипсани камен је спаљен у већој мјери него у котловима, гдје се мјешава још горе. Међутим, уз темељну припрему материјала, правилно одабране оптималне услове пуцања и накнадно брушење жареног производа, практично је могуће добити висококвалитетни гипс у ротационим пећницама. На сл. 1 приказује табелу протока за производњу гипса са печењем у ротационим пећницама.

Комбиновано брушење и калцинисање гипса. Двострука топлотна обрада (сушење и кључање), чак и када се комбинује процес сушења и брушења, компликује производни процес. У млину, уз млевење и сушење, гипс је у извесној мери дехидриран. Међутим, садржај хидратисане воде је и даље висок, због чега је неопходно сипати гипс у дигестор како би га потпуно претворио у хемихидрат. Постоје познате шеме за производњу гипса, у којима се завршна дехидрација гипса до хемихидрата врши у самом брусилачком апарату. У том случају, температура димних гасова који улазе у млин треба да буде већа од 873-1073К него код споја за сушење и брушење. Температура издувних гасова од уградње 382-423К. условна потрошња горива 40-50кг на 1 тона гипса. Постројења за печење у процесу брушења су компактна.

Top